Elementos de una Fábrica de Pretensado

Las plantas de pretensado son por lo general plantas fijas de producción, las cuales cuentan con el equipo y personal especializado para elaborar, bajo estrictas normas de calidad, diferentes productos de amplio uso en la actual industria de la construcción.

En algún momento señale que el sistema de hormigón prefabricado necesita una planta especializada. Este tipo de fábricas con por lo general plantas fijas de producción, las cuales cuentan con el equipo y personal especializado para elaborar, bajo estrictas normas de calidad, diferentes productos de amplio uso en la actual industria de la construcción, entre ellos los prefabricados de hormigón en variadas formas y especificaciones. Sin embargo algunas veces (como en el caso del puente Habich en Lima – Perú), los elementos prefabricados debido a su gran tamaño tienen que ser elaborados en las misma obra.

Como ya hemos señalado los sistemas de preesfuerzo se puede dividir en dos grandes grupos de acuerdo a la forma y manera de aplicar la fuerza de preesfuerzo al elemento constructivo: el Pretensado y el Postensado. El primero de ellos requiere un proceso especial de fabricación que muchas veces incluye el trasnporte del elemento de la planta a la obra.

Como primer punto enunciaré los materiales, la materia prima necesaria para la fabricación de las piezas de hormigón, esta compuesta por cemento, agregados, agua, ductos y tendones de acero, o también puede ser empleando hormigón prefabricado reforzado con tendones de acero estándar. El hormigón empleado en dichos elementos es normalmente de resistencia más alta que el de las estructuras coladas en obra; asimismo se emplea acero de alta resistencia para el presfuerzo, que pueda soportar las tensiones alas que será sometido y este de acuerdo a lo establecido en las normas EHE del Código Técnico de Edificación (consideraciones para estructuras activas, artículo 32).

Debemos considerar algunas cosas importantes relacionadas con el manejo de los materiales en una planta de fabricación. La primera de ellas se relaciona directamente con el tratamiento de agregados, los cuales deben de manejarse y almacenarse de tal forma que aseguren la uniformidad en su granulometría y humedad. El almacenamiento en montones debe ser de forma casi horizontales o con muy pequeña pendiente; asimismo deben estar separados por paredes o con una distancia adecuada entre los diferentes tipos. Estas consideraciones son fundamentales, ya que así se evita montones de material que tengan forma cónica o la descarga de agregados de manera que éstos rueden por los lados de pendientes muy grandes pues esto provoca segregación en el material y debilitamiento de su composición, así como perjuicios en la estructura de la que forme parte.

El agregado fino debe maniobrarse húmedo, para minimizar que los finos se separen por acción del viento. Asimismo al ser el cemento bastante fino y volátil, deberá almacenarse en silos sellados contra el agua, humedad y contaminantes externos. Los silos deberán de vaciarse completamente por lo menos una vez al mes para evitar que el cemento se compacte. Cada tipo, marca y color de cemento deberán de almacenarse separadamente.

El cemento en bolsa deberá almacenarse en pilas sobre paletas o parihuelas de madera que eviten el contacto con la humedad del suelo y permitan la circulación del aire. Si las bolsas se almacenan por mucho tiempo deberán taparse con una cubierta impermeable; asimismo el almacenaje debe considerar que las primeras bolsas que llegan deben ser las primeras en salir a obra evitando pérdidas de material.

Para el caso de aditivos deben considerarse las indicaciones del fabricante ya que ello conlleva a obtener un buen funcionamiento y durabilidad del producto.

En el caso del acero de preesfuerzo, la idea es evitar la corrosión, por ello consideren guardarlo en lugares cubiertos o protegidos por cubiertas impermeables.

Equipos e Instalaciones Necesarios Para la Planta.

Construir elementos preesforzados, no es tarea fácil, se requiere de herramientas y máquinas especiales entre las cuales destacan las zonas de retoque, resane y de almacenaje, máquinas extrusoras (moldeadora), silos de almacenamiento, mesas de colado y anclajes, moldes, planta dosificadora y mezcladora de hormigón (en caso de fabricar el hormigón en planta), equipo para depositar el hormigón en el molde como por ejemplo un camión mezclador, vibradores de hormigón, sistema de gatos hidráulicos y bomba para el tensado de los cables, manipulador de elementos preformados, mesas de traslado de maquinaria, carrusel y alimentador de alambre y torón de preesfuerzo, pistas calentadas de acero para curado, máquinas soldadoras para elaboración de accesorios, talleres y equipo para cortar y doblar varillas, placas y accesorios metálicos, equipos para cortar los cables (cortadora o equipo de oxicorte), grúas sobre camión o grúas puente (pórtico) para desmolde y transporte interno de elementos, equipo de transporte (camiones con plataformas), calderas y mangueras para suministrar vapor en el proceso de curado acelerado de los elementos y lonas para cubrirlos y equipo para llevar a cabo el control de calidad del hormigón y del producto terminado.

Esquema de una Planta (clic para agrandar)

La dosificadora es la encargada de suministrar la cantidad exacta de arena, grava o cemento necesarios para fabricar el hormigón, el cual es transportado a la planta por medio de los camiones concreteros o por un sistema de administración aéreo de hormigón que emplea tinas. En general la planta dosificadora es un máquina completa que proporciona la cantidad exacta de material de manera en forma automatizada con el fin de optimizar la operación de fabricación de los elementos del pretensado.

La máquina de extrusión, es aquella que se emplea para producir losas alveolares para pisos, paredes, cubrir puentes, muelles, etc. Ahorran bastante en costos (entre 20 y 30%) comparados con sistemas de mezcla húmeda; asimismo el tiempo de curado es bajo y permiten aprovechar eficientemente el cemento (rinden de 300 a 350 kgs/m3) obteniéndose un producto de alta resistencia. (entre 500 y 900 kg/cm2 o 12,500 psi).

Dosificadora y Sistema de Gatos Hidraúlicos

La moldeadora tiene capacidad de fabricar placas alveolares, losas macizas, viguetas, paneles de pared, muros, vallas, pilotes, postes, dinteles, elementos techo y muchos variados productos según pedido y especificaciones. Reduce costos, tiene un tiempo de curado corto (entre 12 y 16 horas) y consumen cemento de entre 300 y 380 kgs/m3, entregando productos de gran resistencia.

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