Moldes y Mesa de Colado

Tanto mesas de colado como moldes permiten a la fábrica, producir con economía, rapidez y eficiencia, deben a su vez diseñarse de tal forma que promuevan el uso adecuado de la materia prima y el desarrollo eficiente de las operaciones de fabricación, evitando “nudos” en el proceso, productivo que retrases el sistema.

Uno de los elementos más importantes de una planta de pre-fabricación y que determina la forma del producto final son los moldes, los cuales determinarán la calidad del acabado del producto y la eficiencia en la producción. Complementarios con ellos están las mesas de colado, la cuales son de gran longitud y deben permitir la fabricación de elementos presforzados en serie y a la vez. Tanto mesas de colado como moldes permiten a la fábrica, producir con economía, rapidez y eficiencia, deben a su vez diseñarse de tal forma que promuevan el uso adecuado de la materia prima y el desarrollo eficiente de las operaciones de fabricación, evitando “nudos” en el proceso, productivo que retrases el sistema.

Los Moldes

Como habíamos comentado en un artículo relacionado con los componentes de una planta de fabricación, esta deberá estar equipada con las instalaciones propias para la elaboración de elementos de hormigón presforzado de alta calidad. Para ello se requieren principalmente moldes que permitan al personal encargado de la producción, fabricar elementos que cumplan con las especificaciones de calidad y dimensiones del proyecto que requiera estos elementos.

Molde para Vigas Pretensadas

El acabado final de los elementos fabricados mediante el sistema de pre-fabricación, estará directamente relacionado con el material y la calidad de los moldes de la planta. Éstos se pueden hacer de materiales como madera, hormigón, acero, plástico, fibra de vidrio con resinas de poliéster, yeso o una combinación de estos materiales. Para la fabricación de elementos estructurales, los moldes son generalmente de acero, hormigón o madera, siendo los otros materiales más usuales en la prefabricación de elementos arquitectónicos de fachada.


Los moldes deberán de construirse suficientemente rígidos para poder soportar su propio peso y la presión del hormigón fresco, sin deformarse más allá de las tolerancias convencionales.

Si los moldes fueran de madera, se procurará sellarlos con materiales que prevengan la absorción de la humedad del hormigón, para ello existen sellantes en base a resinas de poliuretano, los cuales taparán los poros de la superficie evitando la adherencia con el hormigón fresco, de tal forma que se pueda efectuar un desmolda de la pieza terminada sin que sufra daños. Los de plástico no se deberán de usar cuando se anticipen temperaturas superiores a los 60 grados centígrados y se debe tener en cuenta que muchos de ellos son susceptibles a agentes desmoldantes, por lo que es importante analizar la factibilidad de su uso.

Los moldes de acero son muy empleados hoy en día, debido principalmente a su resistencia y bajo nivel de deformación, lo cual combinado con su durabilidad los convierten en los preferidos de las nuevas plantas de pre-fabricación. Debemos considerar que se empleen moldes de acero libres de agentes corrosivos, bordes de soldadura o desajustes en las juntas.

En el sistema de prefabricación pretensada, algunos moldes están fabricados de tal forma que los cables o torones de presfuerzo se anclen en los extremos del mismo molde. A estos moldes se les denomina autotensables y pueden ser de hormigón o de acero. Los moldes autotensables de hormigón se usan en plantas fijas de prefabricación y la fuerza presforzante se transmite entre los dos anclajes extremos a través de trabes o paredes longitudinales de hormigón propias del molde. Los moldes autotensables de acero contienen canales, vigas o tubos adosados a los lados del molde, que transmiten la fuerza del presfuerzo en toda la longitud del molde. Por su relativa ligereza y capacidad de poder seccionarse, este tipo de moldes pueden usar para prefabricar elementos a pie de obra.

Una consideración a tener en cuenta con el empleo de estos moldes es que deberán ser lo suficientemente rígidos para soportar la fuerza sin pandearse o deformarse fuera de las tolerancias requeridas.

La Mesa de Colado.

Las mesas de colado en una planta de prefabricados conforman líneas de producción de gran longitud, largo que varía dependiendo de las limitaciones de espacio de la planta de pre-fabricación y del diseño de esta. La idea de estas mesas es permitir la elaboración simultanea de varios elementos pre-fabricados, los cuales se construirán a la vez en una misma mesa de colado y dará como resultado una sustancial economía de mano de obra, además de eliminar el costoso herraje del anclaje en los extremos, propios del postensado.

Tal como hemos venido señalando, en el sistema de prefabricación pretensado los cables o torones de presfuerzo se anclan antes de proceder al colado de la pieza. Estos soportes sobre los que se anclan los cables se llaman “muertos” y están localizados en los extremos de la mesa de colado. Los muertos son bloques de hormigón enterrados en el suelo de dimensiones y peso tales que resisten por la acción de su peso el momento de volteo que produce la fuerza de tensado. Por el costo de los muertos y su condición de instalación fija se utilizan generalmente en líneas de producción de gran longitud. Entre los muertos se pueden colocar moldes totalmente fijos de acero, o moldes intercambiables de acero, madera o mixtos de acuerdo a la sección que se requiera fabricar.

Los moldes autotensables de acero, señalados en líneas precedentes, no requieren de muertos para soportar la fuerza de presfuerzo. Solamente se deben fijar a una mesa de hormigón que permita el movimiento longitudinal debido a la contracción y dilatación del molde en el caso de ser metálicos.

En el sistema de postensado, las mesas de colado no son tan largas, pues el colado generalmente se hace pieza por pieza. No se requiere de muertos que soporten la fuerza de presfuerzo. Solamente se requiere que la mesa sea una superficie plana, generalmente una plancha de hormigón con suficiente rigidez para soportar las cargas debidas al molde, al colado y a las operaciones de desmolde.

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